机器人焊接从60年代开始用于生产以来，其技术已日益成熟，具有稳定和提高焊接质量、提高劳动生产率、改善工人劳动强度，可在有害环境下工作、降低了对工人操作技术的要求、缩短了产品改型换代的准备周期，减少相应的设备投资等优点，因此，在各行各业已得到了广泛的应用。

　　尽管如此，机器人在焊接过程中，也难免出现焊偏、咬边、气孔等焊接缺陷，机器人焊接在长期的工作中也可能会出现各种故障，本文重点分析处理焊接缺陷和常见故障。

　　常见故障及解决方法

　　机器人焊接采用的是富氩混合气体保护焊，焊接过程中出现的焊接缺陷一般有焊偏、咬边、气孔等几种，具体分析如下：

　　（1）出现焊偏可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时，要考虑TCP（焊枪中心点位置）是否准确，并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置，重新校零予以修正。

　　（2）出现咬边可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调整焊枪的姿态以及焊枪与工件的相对位置。

　　（3）出现气孔可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥，进行相应的调整就可以处理。

　　（4）飞溅过多可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调节气体配比仪来调整混合气体比例，调整焊枪与工件的相对位置。

　　（5）焊缝结尾处冷却后形成一弧坑，编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。

　　高素质的管理人员、技术人员和操作人员是机器人充分发挥效率的必要条件。一个企业机器人焊接使用的好坏，很大程度在于人，因此要保证有一支稳定的工作队伍。无论引进机器人，还是培养技术人才，最终目的都是要保证质量。在庞大的焊接队伍中要有会焊接的，也要有能够评判焊接质量的检测人员，更离不开失效分析人员。当焊接缺陷不可避免的出现时，失效分析人员需要对问题进行全面的分析与评估，并制定详细的预防与控制方案才是一家企业真正的立足之道。