（1）稳定和提高焊接质量，保证其均匀性；

（2）提高劳动生产率，可24h连续生产；

（3）改善工人劳动条件，可在有害环境下工作；

（4）降低对工人操作技术的要求；

（5）缩短产品改型换代的准备期，减少相应的设备投资；

（6）可实现小批量产品的焊接自动化；

（7）能在空间站建设、核能设备维修、深水焊接等极限条件下完成人工难以进行的焊接作业；

（8）为焊接柔性生产线提供技术基础。

目前，国内外大量应用的焊接机器人系统基本都属于示教再现型。由于焊接路径和焊接参数是根据实际作业条件预先设置的，在焊接时缺少外部信息传感和实时调整控制的功能，这类弧焊机器人对焊接作业条件的稳定性要求严格，焊接过程中缺乏“柔性”和适应性，表现出明显的缺点。在实际焊接过程中，焊接条件是经常变化的，如加工和装配上的误差会造成焊缝位置和尺寸的变化，焊接过程中工件受热及散热条件的改变会造成焊接变形和熔透不均。为了克服机器人焊接过程中各种不确定性因素对焊接质量的影响，提高机器人作业的智能化水平和工作的可靠性，要求弧焊机器人系统不仅能实现空间焊缝的自动实时跟踪，而且还能实现焊接参数的在线调整和焊接质量的实时控制，即所谓的焊接过程的自主化和智能化。

焊接产业正经历转型升级，高端装备和重大工程的需求正推动传统的焊接产业向自动化和智能化的先进制造模式转变。焊接过程智能控制系统除去对焊接设备本身性能的要求外，还要加强对焊接过程传感、焊接过程建模和焊接过程控制三方面关键技术的开发。

智能焊接机器人系统是通用机器人技术和焊接自动化技术的高度融合。智能焊接机器人系统对待焊件制备质量及装配精度具有较高要求。将焊接环境、初始焊接位置（简称焊位，以下同）识别与导引、焊缝识别与焊接任务自主规划、焊缝跟踪、焊接熔池视觉特征提取、焊接过程知识模型、焊接熔池动态过程与焊缝成形智能控制等结果集成到焊接机器人中央控制平台，可形成局部环境下的智能化自主机器人焊接系统。目前，国内智能焊接机器人系统多处于局部智能化发展阶段。

随着先进制造技术的发展，实现焊接产品制造的自动化、柔性化与智能化已成为必然趋势。